Керамзит и шлак - пористые заполнители, традиционно используемые для изготовления стеновых блоков на большинстве виброформовочных установках различных типов и мощностей. Применение таких заполнителей не только повышает теплоизолирующие характеристики стеновых блоков, но и обеспечивает технологический процесс, предусматривающий заполнение формы, виброуплотнение смеси и немедленную распалубку.
В практике индивидуального строительства подобные смеси используются при создании монолитных стен, с применением обычной крупногабаритной щитовой опалубки.
Физические свойства легких бетонов определяются их пористостью. С увеличением пористости не только улучшаются теплотехнические и звукоизолирующие характеристики, но и возрастает гигроскопичность и водопоглощение. Это обстоятельство приводит к снижению морозостойкости. Поэтому нельзя применять легкие бетоны в увлажненной среде. Такие стены должны иметь внешнюю отделку (штукатурка, фасадная краска, кирпич, вагонка, "сайдинг"...).
В качестве пористых заполнителей используют:
- шлаки топливные - от сжигания угля, торфа, антрацита;
- шлаки доменные - гранулированные, кусковые, щебень;
- щебень из вулкан, туфа, известкового туфа, ракушечника;
- кирпичный щебень (отходы дробленые);
- керамзит.
К заполнителям предъявляются определенные требования. В топливных котельных шлаках несгоревших частиц топлива должно быть:
- не более 20% (при сжигании антрацита);
- не более 15% (при сжигании каменного угля);
- не более 10% (при сжигании бурых углей, торфа).
Применяя шлаки в качестве заполнителей, предпочтение
следует отдавать гранулированным шлакам пористого строения.
Шлак может быть чистым и содержать примеси: землистые в количестве не более 3% по массе и органические - не более 1 %.
Гранулированные доменные шлаки должны иметь плотность не менее 800 кг/м3.
Стекловидные шлаки не дают хорошего сцепления с вяжущим, снижая этим прочность, поэтому к применению они менее пригодны.
Из очень легкого (топливного шлака) можно изготовить "теплые" стеновые блоки и без пустот.
Отвальные шлаки рекомендуется не менее чем за 2 - 3 месяца до использования раздробить до требуемых размеров, уложить в штабель высотой до 1 м и поливать водой. А лучше - выдержать еще год под открытым небом для прихода заполнителя в экологически безопасное состояние.
Прочность бетонов на пористых заполнителях зависит от прочности заполнителя, гранулометрического состава заполнителя и марки цемента.
Гранулометрический состав пористых заполнителей - это соотношение крупных заполнителей (фракции 20...5 мм) и мелких заполнителей (фракции 5..0,02 мм).
Если в смеси больше крупных заполнителей, то бетон будет более легкий, но менее прочный. Для большей прочности добавляют песок - около 15% от объема шлака.
Заполнитель разделяют на крупные и мелкие фракции с помощью стандартных сит ячейкой 20,10,5 и 3 мм.
Крупные заполнители разделены на фракции от 20 мм и от 10 мм в равных объемах. Мелкие фракции - это то, что прошло через сито с ячейкой в 5 мм.
Как правило, прочность заполнителя, применяемого для изготовления блоков, должна быть равной 100 - 150% прочности заданной марки бетона. Более слабые заполнители вызывают повышенный расход вяжущего, а более прочные - увеличение массы блока.
В процессе приготовления бетонной массы смесь уменьшается в объеме в достаточно большой степени. Из 1 м3 сухой смеси получается 0,6 - 0,7 м3 бетона.
Особенностью бетонных смесей на пористых заполнителях является их способность после приготовления быстро утрачивать начальную подвижность в результате поглощения воды зернами заполнителя, что затрудняет укладку и уплотнение смеси. Поэтому эти заполнители предварительно выдерживают в воде.
Ориентировочный состав и характеристики шлакобетона (керамзитобетона) приведен в табл. 6.7.

Соотношение крупного и мелкого заполнителя:
-3:1- для бетона марки 10
-2:1- для бетона марки 25
-1:1- для бетона марки 35
-1:2- для бетона марки 50
Бетон на пористых заполнителях можно готовить вручную, -как и обычный бетон. Сначала делают сухую смесь, смешивая цемент, песок и пористые заполнители.
В процессе приготонления бетонной массы количество воды определяют опытным путем. Жесткость смеси должна быть такова, чтобы после сжатия смеси в кулаке она сохранила бы свою форму.
Готовую смесь используют в течение 1,5-2 часов.
Требуемую марку бетона определяют исходя из величины действующих нагрузок и данных таблицы 6.3.

назад | вперед